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一、GMP缺陷之《機構(gòu)與人員》
1.將中間產(chǎn)品的取樣、檢驗等職責(zé)交由生產(chǎn)部門負責(zé)。
2.培訓(xùn)落實不到位，培訓(xùn)針對性差。新員工未掌握操作技能即獨立操作。
3.生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理人員偏少，在有人請假時不能及時管理到位。
4.特殊崗位缺乏有實際經(jīng)驗的人員上崗。
5.質(zhì)量負責(zé)人沒有經(jīng)過相應(yīng)的培訓(xùn)。
6.進入潔凈區(qū)的維修人員未進行微生物知識培訓(xùn)。
7.對進入不同潔凈級別區(qū)（室）的外來人員，未進行個人衛(wèi)生、更衣等要求的現(xiàn)場指導(dǎo)。
8.潔凈服未進行編號，不同潔凈級別衣物在一起清洗、整理。
二、GMP缺陷之《廠房與設(shè)施》
1.功能間面積偏小，生產(chǎn)物料存放及人員操作空間不夠，容易造成混淆、交叉污染。
2.未按維修計劃對廠房進行維修保養(yǎng)，不能提供相關(guān)記錄。
3.廠房改造圖紙不受控，沒有版本號，不能追蹤修訂歷史。
4.廠房設(shè)計不合理，儲存物品區(qū)同時作為人流通道。
5.企業(yè)對多產(chǎn)品共用廠房設(shè)施、設(shè)備的風(fēng)險評估不充分。
6.新安裝設(shè)備設(shè)施或硬件改造無記錄，改造后未進行驗證、修改文件、人員培訓(xùn)。
7.在線生產(chǎn)過程中，加工過的物料與未加工過的物料放在同一墊板上，且容器無物料名稱。
8.溫、濕度監(jiān)控點不具有代表性。溫、濕度，壓差出現(xiàn)超標情況，未采取適當處理措施，未按偏差管理制度執(zhí)行，記錄與實際不符。
9.對產(chǎn)塵大房間的氣流流型未進行確認，不能充分證明該區(qū)域的粉塵不外泄。
10.下水管管徑過小，排污水時溢至周圍地面。水槽及蓋板過小，水封過淺，無法形成水封。
11.車間產(chǎn)塵操作間除塵設(shè)施除塵能力不夠，方法不正確，除塵效果不好。
12.包裝區(qū)域不同的包裝線之間未采取有效的物理隔離。
13.接受、發(fā)放和發(fā)運區(qū)域不能有效地保證物料、產(chǎn)品不受外界（如雪、雨）的影響。
14.在生產(chǎn)區(qū)和質(zhì)量控制區(qū)進行取樣，未建立防止污染、交叉污染、混淆和差錯的書面程序。
15.生物檢定、微生物和放射性同位素的實驗室未分開設(shè)置。
16.倉儲間和質(zhì)量控制區(qū)的飲水間設(shè)在操作區(qū)內(nèi)，影響操作。
三、GMP缺陷之《設(shè)備管理》
1.設(shè)備安裝位置靠近排風(fēng)口，對氣流流型造成影響，并增加污染風(fēng)險。
2.設(shè)備維護、維修記錄和設(shè)備運行記錄不一致，同一時間設(shè)備既在運行又在維修。
3.電子秤精度不能滿足使用崗位個別物料的投料精度。
4.使用電子天平稱量樣品，加載樣品時用清零功能清零，再取下被稱樣品時，該數(shù)顯示復(fù)數(shù)示值。
5.在未采取必要的防護措施情況下，對生產(chǎn)過程的設(shè)備進行維護。
6.生產(chǎn)結(jié)束拆卸磨具發(fā)現(xiàn)有個別破損，未對前期生產(chǎn)的產(chǎn)品進行質(zhì)量追蹤。
7.對維護、維修造成相應(yīng)的偏差分析不夠，或未按變更控制程序進行。
8.已清潔的設(shè)備、容器、部件與待清潔的設(shè)備、容器、部件放同一房間，未有效隔離。
9.對生產(chǎn)和檢驗使用的關(guān)鍵計量器和控制設(shè)備未按檢驗周期進行。
10.計量器、控制設(shè)備的標示信息不清洗或標示內(nèi)容有誤。
11.水質(zhì)檢測取樣點設(shè)計不合理，水質(zhì)監(jiān)測缺乏代表性。
12.純水管道設(shè)計不合理，有超過管徑6倍的盲管。
13.純水儲罐安裝的疏水性除菌過濾器，未按規(guī)定期更換，或無更換記錄。
14.純水輸送管路存有無法排空的低位處（如埋入地下）。
15.多個車間共用一套制水系統(tǒng)，儲罐采用并聯(lián)方式各自運行。當某個車間停產(chǎn)時，純水系統(tǒng)的儲存、分配管路停止運行，未對停用系統(tǒng)再次恢復(fù)使用前清潔、滅菌和再確認情況下做出評價和規(guī)定，停運部分形成盲端，易滋生微生物。
16.未對純水系統(tǒng)運行過程中出現(xiàn)的偏差進行分析處理。
17.未制定設(shè)備的預(yù)防性維修計劃和規(guī)程，使用臨時性的方法進行設(shè)備維護。
18.設(shè)備未在規(guī)定的標準范圍內(nèi)運行。如混合機的混合量超出設(shè)備規(guī)定的標準量。
19.設(shè)備生產(chǎn)能力與產(chǎn)品實際產(chǎn)量不匹配。
四、GMP缺陷之《物料與產(chǎn)品》
1.物料未按照“先進先出”的原則進行發(fā)放。
2.對一次接受多個批次的物料，混為一批進行取樣、檢驗和放行。
3.沒有對進場物料進行逐件核對或鑒別，也沒有進行供應(yīng)商現(xiàn)場資料審計。
4.物料在儲存過程中倉庫溫控系統(tǒng)出現(xiàn)故障，儲存溫度超標，沒有對物料質(zhì)量情況進行評估而繼續(xù)用于生產(chǎn)。
5.某產(chǎn)品已經(jīng)稱量的多種物料堆放在一起，沒有任何標識。
6.某中間產(chǎn)品的儲存期限未經(jīng)驗證，沒有數(shù)據(jù)支持。將超出復(fù)檢期的物料用于身產(chǎn)。
7.某物料的標示貼在了外包裝桶蓋上，而桶蓋挪動易與其他物料混淆。
8.不同品種、規(guī)格的標簽存放在同一儲藏柜中，沒加標示容易用錯。
9.未對標簽的發(fā)出、使用和退回數(shù)額進行平衡核算。
10.不合格中間產(chǎn)品標示不醒目，未設(shè)置專門隔離區(qū)域。
11.回收批次產(chǎn)品的有效期未按照回收處理中的最早批次確定。
12.個別產(chǎn)品返工工藝控制參數(shù)與工藝存在不一致情況。
13.某批次產(chǎn)品經(jīng)重新加工后，僅按照常規(guī)檢驗項目進行了檢查，合格后放行。質(zhì)量部門沒有對重新加工后的產(chǎn)品進行評估。
14.某產(chǎn)品同一批號不同退貨渠道的退貨產(chǎn)品沒有分開存放和記錄。
15.企業(yè)品種共用的生產(chǎn)設(shè)備的清潔驗證中，在參照物質(zhì)的選擇上未考慮到過敏原的影響。設(shè)備清潔驗證結(jié)果不能完全證明共用設(shè)備是否會影響清潔。
五、GMP缺陷之《確認與驗證》
1.工藝規(guī)程中將原料物的過篩目數(shù)作為關(guān)鍵工藝參數(shù)，但在工藝驗證方案中未將其列入。
2.變更了混合機的轉(zhuǎn)速后，未進行混合后物料均一性的再確認。
3.清潔驗證中使用直接擦拭取樣方式進行設(shè)備清洗后的殘留取樣，但該擦拭取樣方式未執(zhí)行取樣回收率的測試。
4.同一條生產(chǎn)線上共生產(chǎn)三種產(chǎn)品，選擇了一種產(chǎn)品為代表執(zhí)行清潔驗證，但該產(chǎn)品生產(chǎn)后的清潔工藝與另外兩種不同。
5.產(chǎn)品生產(chǎn)工藝驗證時控制的溫度與批生產(chǎn)記錄的實際生產(chǎn)控制溫度不一致。
6.驗證記錄內(nèi)容不全，缺少原始性。
7.驗證過程發(fā)生偏差時，無偏差處理的相關(guān)補充說明和記錄。
8.驗證實施時未嚴格按照驗證方案的內(nèi)容進行，且未進行變更說明。
9.對蒸汽滅菌器驗證時裝載的滅菌物品數(shù)量，與平時實際使用該滅菌器時裝載的滅菌物品數(shù)量不一致。
六、GMP缺陷之《文件管理》
1.工藝規(guī)程中的工藝流程與注冊工藝不符。
2.操作規(guī)程內(nèi)容簡單，不具有操作性。
3.企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量標準只執(zhí)行現(xiàn)行的藥典標準，未執(zhí)行注冊標準。
4.文件的修訂沒有按照程序執(zhí)行，未按規(guī)定定期審核修訂，沒有修訂的相關(guān)記錄。
5.某些記錄沒有足夠的空格，當記錄出現(xiàn)填寫錯誤時，改后的數(shù)據(jù)字跡很小，難以辨認。
6.因忙于操作等原因，未及時填寫操作記錄、簽字，事后寫回憶錄。
7.為將自動打印記錄粘在批記錄后面，自動打印記錄沒有操作人簽名。熱敏打印數(shù)據(jù)沒有復(fù)印，數(shù)據(jù)不易保存。
8.生產(chǎn)崗位記錄隨意劃改，更改處沒有更改人簽名及標注日期。
9.某設(shè)備變更后批生產(chǎn)量加大，沒制定或修訂相應(yīng)的工藝規(guī)程，工藝沒有進行再驗證。
10.工藝規(guī)程中未明確同一產(chǎn)品不同規(guī)格的包裝形式的操作要求。
11.某糖衣片工藝規(guī)程中未對晾片操作工藝工序環(huán)境的溫、濕度作出規(guī)定。
12.有特殊儲存條件要求的產(chǎn)品，其工藝規(guī)程未對待包裝產(chǎn)品的儲存條件、儲存時間做出規(guī)定。
13.批記錄設(shè)計較復(fù)雜，需填寫的文字內(nèi)容較多，不便于記錄且易出差錯。
14.現(xiàn)場記錄以空白紙代替，事后謄寫記錄。
15.發(fā)生停電或設(shè)備故障，生產(chǎn)斷數(shù)小時，批記錄未如實記載，也未按偏差處理程序進行報告。
16.批包裝記錄中未詳細記錄包裝中發(fā)生的偏差。
七、GMP缺陷之《質(zhì)量控制與質(zhì)量保證》
1.實驗室使用的工作對照品不能溯源，標定記錄中未能提供國家法定對照品的相關(guān)信息。多次使用自制對照品未通過定期標化證明其效價或含量在有效期內(nèi)的穩(wěn)定性。
2.取樣管理不規(guī)范，未根據(jù)不同劑型、不同包裝制定相應(yīng)的取樣操作規(guī)程；使用未經(jīng)處理的樣品容器而影響檢驗效果。
3.某產(chǎn)品鑒別試驗中，標準規(guī)定為加某種試劑數(shù)毫升（ml），企業(yè)的檢驗記錄為格式化記錄，沒有記錄試劑操作中加入試劑的準確數(shù)量。
4.國家標準對某一產(chǎn)品的標準進行了修訂，企業(yè)直接采用了國家標準方法，未進行必要的方法驗證。
5.某制劑的中間產(chǎn)品含量測定結(jié)果超出企業(yè)規(guī)定標準，但未進行調(diào)查和處理。
6.某產(chǎn)品的儲存條件為常溫保存，但企業(yè)將產(chǎn)品在陰涼處保存。留樣保存條件與規(guī)定不一致。
7.某工作對照品未規(guī)定有效期，或規(guī)定了有效期但未進行必要的驗證和確認。
8.某產(chǎn)品的持續(xù)穩(wěn)定性考察結(jié)果及數(shù)據(jù)未形成完整報告，也未經(jīng)質(zhì)量管理負責(zé)人審核。
9.企業(yè)委托第三方實驗室對產(chǎn)品進行穩(wěn)定性考察，但只出具了考察報告，未能提供詳細的試驗方案、試驗記錄、資質(zhì)證明。
10.對關(guān)鍵參數(shù)的記錄及判斷不科學(xué)，沒有記錄指標的詳細變化情況，無法對趨勢進行分析。
11.企業(yè)改變了原料供應(yīng)商，變更實施后評估數(shù)據(jù)不足，未對實施變更后的產(chǎn)品穩(wěn)定性進行考察。
12.某產(chǎn)品的分析方法使用的色譜柱型號和規(guī)格發(fā)生了變化，未按照分析方法對變更進行審批。
13.企業(yè)的年度偏差臺賬，多次對偏差原因都歸結(jié)為員工操作失誤導(dǎo)致。制定的糾正預(yù)防措施都是對員工進行培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容均為設(shè)備標示相關(guān)問題。
14.成品庫夏季溫、濕度有偏離規(guī)定要求的時段，倉庫只進行了簡單備注記錄，未上報質(zhì)量部門，未按偏差管理標準進行管理。
15.供應(yīng)商可以提供某一物料的多種規(guī)格，且有不同的質(zhì)量標準，但是物料供應(yīng)處的合格供應(yīng)商資料中，沒有物料供應(yīng)商提供物料的規(guī)格信息。
16.現(xiàn)場審計記錄不詳細，沒有記錄必要的儀器、設(shè)備、人員等詳細信息。僅僅是在格式化的記錄表格中用“是”“否”來標示。
17.供應(yīng)商生產(chǎn)狀況發(fā)生了較大變化，未對其進行重新評估。
18.質(zhì)量回顧性分析數(shù)據(jù)不全面，對發(fā)現(xiàn)的不良趨勢未提出并建立明確的整改措施。
19.電子數(shù)據(jù)完整性存在如下缺陷：
�。�1）高效液相色譜儀等儀器工作站無審計追蹤功能；
�。�2）與設(shè)備連接的計算機設(shè)置有一個用戶名和密碼，工作站軟件未設(shè)置；
�。�3）電腦顯示日期與實際日期不相符；
�。�4）含量測定使用的EXICL計算表格未進行驗證；
�。�5）批檢驗激勵圖譜與工作站上的圖譜對不上，記錄有刪除和更改；
�。�6）企業(yè)未建立計算機系統(tǒng)管理規(guī)程，規(guī)定使用和管理人員的職責(zé)和權(quán)限，以及數(shù)據(jù)錄入、復(fù)核、備份、保管等相應(yīng)要求
八、GMP缺陷之《生產(chǎn)管理》
1.實際生產(chǎn)批量超出工藝規(guī)程規(guī)定的最大批量。
2.制劑產(chǎn)品用回收率計算代替物料平衡計算。
3.總混料斗出料時與接料斗密封不嚴，有粉塵擴散，易造成交叉污染。
4.生產(chǎn)現(xiàn)場存在沒有標識的容器或工具。
5.管道連接無防止錯接的設(shè)計，操作沒有復(fù)核人員復(fù)核。
6.清潔后并在有效期內(nèi)的料斗內(nèi)壁殘留有水珠，或觸摸有殘留物。
7生產(chǎn)狀態(tài)標示信息內(nèi)容不全，沒有標明“理論產(chǎn)量”。
8.待分裝容器沒有進行編號管理，可追溯性差，無法確定是否進行了清潔。
9.用于檢查漏貼標簽的在線檢測設(shè)備未定期進行測試，沒有測試記錄。
10.偏差調(diào)查處理記錄中有重新包裝行為，但批包裝記錄中未體現(xiàn)重新包裝的內(nèi)容及記錄。
11.企業(yè)規(guī)定包裝工序中間檢查頻次為每班兩次，但檢測記錄中無檢查時間，無法實現(xiàn)追溯。
12.工藝規(guī)程與原始注冊申報工藝不一致；擅自更改生產(chǎn)工藝；批生產(chǎn)記錄未按實際生產(chǎn)操作過程記錄。生產(chǎn)記錄數(shù)據(jù)前后出現(xiàn)矛盾。
九、GMP缺陷之《產(chǎn)品發(fā)運與召回》
1.退貨產(chǎn)品在未經(jīng)質(zhì)量部門依據(jù)操作規(guī)程嚴格評價即已重新銷售。
2.發(fā)運記錄不完全，缺少收貨單位的詳細地址及聯(lián)系方式。
3.合箱產(chǎn)品外箱上只標明了一個批次產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、有效期。
4.合箱記錄填寫錯誤，合箱批號與產(chǎn)品生產(chǎn)日期不符。
5.未對召回產(chǎn)品進行分級，召回產(chǎn)品的過程記錄不完整。
6.召回的產(chǎn)品不能保證每一個包裝容器上都掛有清晰醒目的標志。
十、GMP缺陷之《自檢》
1.組織定期自檢的效果差，未明確自檢小組中各部門的相關(guān)職責(zé)。
2.自檢無整改計劃，整改措施未落實。
3.企業(yè)的質(zhì)量審計不足以確認某質(zhì)量體系是有效地滿足其質(zhì)量體系的目標要求。
4.自檢報告內(nèi)容不全，對缺陷的描述不完整、不清晰。
5.未對缺陷項目進行跟蹤檢查，對自檢中發(fā)現(xiàn)的偏差未提出詳細的糾正預(yù)防措施。
6.未考慮整改措施對原系統(tǒng)的改變，如新增陰涼庫、調(diào)配檢驗儀器等。
7.直接修改工藝參數(shù)，未進行分析評估及工藝驗證；直接修改文件，未進行相關(guān)驗證。
